Actualmente dentro del sector reparador se han denotado diferentes aspectos que evitan el desarrollo correcto y el logro de objetivos debido a la existencia de deficiencias en los procesos, estas podemos traducirlas como desperdicios y tiene como resultado la falta de ingresos afectando severamente el retorno sobre la inversión, por lo tanto, con el objetivo de lograr una mejora continua debemos contextualizar acerca de una disciplina japonesa que se puede aplicar a los centros de reparación (CDR) para aumentar en gran medida la rentabilidad, siendo las “7 MUDAS”; las cuales describiremos de acuerdo al grado de recurrencia dentro de los CDR.
- Tiempo (espera). Tal vez es el desperdicio más común que se presenta dentro de los CDR, también definido como “espera”, el cual interviene en toda la cadena de valor del proceso de reparación pasando desde la mano de obra hasta los proveedores, el objetivo es disminuir o eliminar los tiempos que no generan valor y dentro de los más críticos que debemos medir para mejorarlos encontramos:
- El tiempo de realización del inventario
- El tiempo de presupuesto hasta la autorización de la valuación
- El tiempo por solicitud y surtimiento de refacciones
- El tiempo por reprocesos de reparación internos
- Sobre procesamiento. Uno de los desperdicios que se caracteriza por ser uno de los más difíciles de detectar es el “sobre procesamiento”, debido a que se refleja cuando se hace un trabajo extra sobre un producto y esto extiende el tiempo y el costo en la operación.
Un ejemplo claro que podemos denotar dentro del centro de reparación es la baja o nula inversión en capacitación al personal, lo que produce factores como:
- Exceso de tiempo de trabajo
- Reprocesos por mal uso de materiales, etc.
- Defectos. La tercera muda y la que genera el desperdicio más continuo dentro del centro de reparación son los “defectos”, siendo que el objetivo de todo CDR es entregar el vehículo a entera satisfacción al cliente y que no provoque alguna reclamación de este.
Claro está para que esta muda no sea recurrente, se deben adoptar medidas de contención para que cualquier defecto generado no llegue al cliente, como son:
- Capacitación del personal.
- En caso de materiales seguir las recomendaciones de los fabricantes.
- Estandarizar los procesos mediante hojas de instrucción de trabajo.
- Revisar la calidad de la reparación en cada proceso que pasa el vehículo.
- Revisar la calidad de la reparación previo a la entrega al cliente, entre otros.
- Movimiento. Esta muda de “movimiento” viene dada de la distribución de planta que tengamos en el centro de reparación ya que de estos movimientos excesivos son aquellos que no añaden valor a la operación, muchas veces se desarrolla el layout (Plano del taller) del centro de reparación sin un flujo adecuado o una lógica en el desplazamiento, la mayoría de veces nos enfocamos a que algunas operaciones se vean o estén a la entrada para generar temas de publicidad o de lo que queremos que vea el cliente.
Por ejemplo, la cabina de pintura. Es por eso la importancia de tener una secuencia lógica de operación que permita que no se generen desplazamientos innecesarios que durante la jornada laborar pueden provocar desgaste del colaborador, cuellos de botella, accidentes o contaminación en zonas que requieren no estar en contacto con otras.
- Transporte. Este un desperdicio que podemos encontrar en nuestra organización y se da cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido, tener retraso, etc. Muchas veces en el centro de reparación el traslado de refacciones no se hace de forma correcta, esto es referido a que en ocasiones no existe la persona correcta que las distribuya y el técnico debe ir por ellas o se depositan las piezas inmediatamente en el área de trabajo, produciendo que se pierda tiempo en proceso, así como que el manejo no sea el adecuado originando que la pieza se dañe.
- Exceso de inventario. La sexta muda que se puede percibir en el centro de reparación es el exceso de inventario, dado por un stock acumulado de materiales y costos de almacenamiento.
El exceso de inventario se puede dar por un acumulamiento de refacciones por unidades que se encuentran en tránsito y que no se ocupan en el momento, así mismo esta condición se puede dar por falta de estrategias para el regreso del cliente, lo que ocasiona que estas refacciones no se muevan en un tiempo determinado o terminen sin utilizarse.
- Sobre producción. La muda menos recurrente en el centro de reparación es la “sobre producción”, el cual lo definimos como producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario.
¿Por qué se dice que es la menos recurrente?, esto es debido a que no llega a existir un excedente por que el límite está definido por las unidades entrantes al centro de reparación, lo que sí es importante visualizar dentro de la organización que no sobre pasemos la capacidad instalada de reparación porque en ese momento si podría estar teniendo una sobre producción pero en función de espacio, lo cual nos hace no trabajar correctamente, porque no existe la movilidad optima, causar accidentes entre unidades y entre los colaboradores.
Un análisis a fondo
Si nos damos cuenta cada muda puede ser o no consecuencia de otra, por lo que se recomienda realizar un análisis minucioso de cada una de ellas, ya que de esta manera podremos entender lo que sucede en nuestro centro de reparación, lo cual nos ayudará a crear una estrategia mediante un plan de acción e iniciar con la solución de dichos problemas, la recomendación es apoyarnos de algunas herramientas de calidad para elevar el profesionalismo en el sector reparador.
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